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在华晨宝马铁西工厂，AGV物流自动导航车载运着各种产品零部件穿梭在厂房内，减少了人工驾驶叉车带来的风险，实现了产区内物流自动化；自动测量系统完成车身精准测量仅需2.5个小时，测量效率和准确性都较人工测量大大提升；超过两千台智能机器人在这里进行车身焊接、打磨、测量、涂装等生产流程……

6月14日，记者跟随“高质量发展调研行”主题采访活动走进沈鼓集团。这里已经完成了全部核心车间的数字化改造升级，通过信息系统的部署和整合，实现了对企业人、机、料、法、环全方位线上管控，极大提升了企业生产运营效率和智能制造水平。

据沈鼓集团党委书记、董事长兼CEO戴继双介绍，通过数字化车间建设，沈鼓实现叶轮等核心零部件加工效率大幅提升；每年节约190余万张图纸投放，实现绿色低碳和降本增效；生产设备网络化接入实现设备效率透明化，推动核心瓶颈设备的综合效率提升。

德生生物以智能制造与医药工业融合为发展路径，在医药信息化与工业化融合的基础上，通过国内全新的整厂服务器虚拟化的设计思路，建成远程化、无人化、高水平的数字化智能制造工厂，也是名副其实的“黑灯工厂”。

数字化的另一个优势是带来了信息的“透明化”。从原材料进厂到成品出库，每个环节的数据都会被准确记录在云端，为未来的生产监控、产品追溯、设备和工艺优化提供有力保障。

目前，宝马沈阳生产基地已经拥有大约100种人工智能的应用。在涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

近年来，辽宁制造业转型步伐不断加快，聚焦高端化、智能化、绿色化。已累计建成数字化车间222个、智能工厂115个，沈阳、大连获评全国首批中小企业数字化转型试点城市。

x333中新网沈阳6月15日电 (宫旭 李晛)一辆辆吊车移动，轻松搬运着以吨为重量单位的铸件；工人们熟练操作数控机床，加工精密零件；电子屏幕实时滚动着各种数据，清晰记录着每条生产线的生产进度、关键件完成率……

该工厂以“数据驱动”，用工业物联网连接起每一件产品、每一个流程和每一位工作人员，从而实现高质量、高效率的数字化生产。每一辆汽车的数据都在生产的不同阶段被严密“跟踪”，以确保从第一道工序到最终车辆下线的最高产品质量。

与华晨宝马同处于沈阳中德园的北方药谷德生生物医药产业园二期项目已经进入收尾阶段，不久的将来，这里将成为东北最大最先进的生物医药制剂和原辅料产业化基地。